摘要

　　2017年末，《電器》記者來到林內集團大口工廠參觀。在一個不起眼的角落里，10余位林內員工正在調試幾臺設備，他們并非都是這一車間的技工，而是由林內產品開發部、生產技術部和工廠技工等多個部門員工組成的小團隊。這個小團隊正在做的，是為林內下一代新產品的生產線和生產設備進行設計與布置??從新品研發的第一步就引入生產線設計、自制特殊生產設備設計，這對于迎來創業100年的林內集團來說，只是“自然而然”的制造體系流程，但對于全球工業界來說，這就是林內對“智能制造”的完美解讀。

　　關于“智能制造”的含義和如何落地實踐，時下全世界工業界眾說紛紜，但林內一定是其中別具特色的。

　　2017年末，《電器》記者來到林內集團大口工廠參觀。在一個不起眼的角落里，10余位林內員工正在調試幾臺設備，他們并非都是這一車間的技工，而是由林內產品開發部、生產技術部和工廠技工等多個部門員工組成的小團隊。這個小團隊正在做的，是為林內下一代新產品的生產線和生產設備進行設計與布置??從新品研發的第一步就引入生產線設計、自制特殊生產設備設計，這對于迎來創業100年的林內集團來說，只是“自然而然”的制造體系流程，但對于全球工業界來說，這就是林內對“智能制造”的完美解讀。

　　

林內制造集大成者

　　作為林內集團在日本最重要的整機工廠，大口工廠主要生產燃氣灶、燃氣烤箱、洗碗機等廚房設備，建于1964年，但《電器》記者走入這里時，幾乎看不出這已是一座擁有53年歷史的工廠。這座工廠制造的廚房設備營業收入占林內集團廚房設備總營業收入的75%，單日生產不同類型的產品合計7399臺，混流式生產全部型號數量高達1733個，而固定員工只有700人。

　　在大口工廠的生產車間，“品質就是我們的生命”座右銘隨處可見，生產線上目不暇接的自動化裝置和設備，以極其緊湊的布局放置在各個工序環節。工人身邊放著眼花繚亂的零件和看板，卻能有條不紊地以固定的速率、動作進行生產操作。

　　《電器》記者注意到，同一生產線上不同型號的機器非常多。通常，不同型號的機器因為要配置不同的零配件而無法順暢地混線生產，但在林內，“一臺產品的訂單也可以生產”卻是輕易就能高質量完成的事。

　　據介紹，由于采用了加工、組裝、發貨在一個工廠進行的“一體生產體制”，實現了多品種混流生產，林內確立了可以應對快速交貨和大批量訂單的“3WAY體系”??這一體系分為三類??訂單生成當天或次日即可交貨的快速出貨產品、訂單生成三四天后出貨的菜單產品、訂單生成后約2周后出貨的大批量產品。在大口工廠，前兩類產品的產量占比超過95%。由此可見，“3WAY體系”的構建基礎，正是高效靈活的生產機制。

　　已出任大口工廠工廠長近一年時間的小島洋一表示：“林內曾邀請豐田公司生產體系的老師到我們這里進行培訓，在此基礎上，開發出林內自有的生產技術，自有的工藝程序，建成林內公司自己的生產系統。這套系統每天都在不斷完善，從而保證高效率、零不良率地生產1000多種不同型號的產品。保證在這一體系內如何效率更高、員工差錯更少則是我們在生產中每天都要思考的問題?！?/p>

　　事實上，作為林內歷史悠久的制造工廠，大口工廠所呈現出的高效率、零不良、多品類混流生產的制造成果，正是林內日積月累形成的獨特的“制造體系”的表現。這一制造體系，甚至被業界譽為“智能制造”的獨特路徑，而支撐這一體系的，則是林內的自制化、信息化與持續不斷的改善理念。

　　

獨到的自制

　　在林內集團的發展歷史上很早就確立的“零部件及裝備自制化”，不僅成為林內完善生產體系的重要部分，更成為林內不可被復制的經典制造模式。

　　在大口工廠，《電器》記者見到了許多標有“Rinnai”標識的自制設備，這些用于模具沖壓、鈑金成型、焊接鉚接、自動檢測等生產環節的專用設備，不僅完美匹配林內的生產工藝，將林內生產的自動化水平逐步提高，也最大限度地提高了生產效率和品質。

　　如300噸的燃燒器沖壓線，作為燃氣灶具內最關鍵的零部件，燃燒器的沖壓成型效率和精度至關重要，林內自制的這一沖壓機床，不僅可以完成傳統燃氣具沖壓機床將燃燒器零部件成型的前8道工序，還增加了將兩個零部件合體成型的第九和第十道工序，極大地增加了燃燒器的制造效率和精度。

　　在灶具涂裝線上，此前是五六位老師傅在進行手工琺瑯工序，由于產品高工藝的要求，這對琺瑯工序的準確性要求很高，為了提高效率并進一步提高準確性，林內自制了機器手程序，完全模仿熟練的優秀工匠手法進行設計。最終呈現在人們眼前的，是一只機器手夾著燃氣具格柵組件，以熟練工匠的手法，對組件進行浸泡、涂勻、甩凈等操作，不再受體力限制，琺瑯工序的一致性也非常出色，重要的是將熟練工匠的手藝換成機器的方式傳承下來。

　　在燃氣灶的鍋架組裝線上，《電器》記者見到了又一個成功的機器手替換工序。鍋架的組裝是抓取傳送過來散亂的托架片放到特定的角度和位置上進行焊接的工藝，這一工序人工操作繁瑣、調校費時。為此林內完全自制了機械手程序，利用攝像系統，機械手可以根據圖像調整好角度，快速而準確地抓取每一個托片，并轉頭將托片放置到特定的位置上進行焊接。值得一提的是，林內并不滿足機器手的替代，為了保證鍋架的穩定平衡，林內又自制了一套檢測程序，通過檢測才能進行將鍋架放入下一步的生產線內?！拔覀儾⒉皇亲龊靡慌笤贆z測，而是做好一個檢測一個，最大程度地保證合格率?！毙u洋一介紹說。

　　小島洋一特意介紹了臺式燃氣灶的新品組裝線。這條2017年建立的生產線，是隨著這一新品的研發一同設計開發的??有了新品的同時就有了自制的全新設備和生產線?！斑@正是林內的獨到之處，因為生產部門的員工會清楚怎樣設計生產線能夠讓生產效率最高。”據介紹，在這條臺式燃氣灶的組裝線上，燃氣管路的安裝線工序最為復雜，不僅螺釘位置因產品型號不同各異，打螺釘的力度也有要求??力度輕了會導致漏氣，力度太緊會導致密封圈開裂。對此，林內設計了獨特的機械手程序和檢測儀器，機械手會根據不同的產品型號抓取不同的螺釘并在對應位置以對應的力度、角度打入螺釘，這看起來極為復雜的工序由此變得通暢、簡單?！斑@一設備就是為了這一系列新品的便捷、準確生產而設計的，而并非僅僅為了提高效率?！?/p>

　　事實上，由于完全掌握“燃燒技術”“電子控制技術”“流體控制技術”等燃氣熱能器具的核心技術，林內在燃氣控制閥、電子控制元件、燃燒器、熱交換器等關鍵核心零部件上已實現完全自制。林內集團旗下除生產整機的工廠之外，還設有RB控制、林內精機等多個核心零部件制造公司，這些公司為林內提供專用的關鍵零部件的同時，也會為林內高效的生產工藝進行設計加工，這讓生產線組裝變得快捷和安全。

　　

持續不斷的改善

　　在令人眼花繚亂的林內生產設備中，《電器》記者發現了許多使用超過20年的舊設備，小島洋一介紹說，維護與改善，正是林內“制造升級”的重要理念。“林內對舊設備的維護是非常精細的，在持續不斷的改善下，舊設備同樣可以達到與新設備一樣的生產效率。這樣的理念貫徹下來，整體的制造能力才會提升。”

　　《電器》記者觀察到，在多個工序環節，出現了林內超長期使用的舊設備與自制的新設備、新模具配合運轉，節奏和精度絲毫不差。據介紹，只有在出現這一工序需要重新設計的情況下，整個設備才會被替換，否則無論新舊設備，都將在每天的改善中不斷升級。

　　小島洋一以前述幾道重要工序為例介紹了制造設備的改善空間。以前述那臺燃燒器沖壓工序為例，燃燒器沖壓成型后的檢測，在2017年的改善中新增了與沖壓機床直接連接的自動機器手。據悉，這一工序仍有改善空間。小島洋一指著設備精加工后的位置表示：“這道工序后要安裝一個零件，現在需要拿到其他地方來安裝。而我們計劃將這一零件直接在此加工安裝，這需要將這一工序環節的設備拆掉重裝?！?/p>

　　以模仿熟練工匠的琺瑯工序為例，《電器》記者觀察到，與一年前相比琺瑯工序新增了機械手，且動作因針對不同產品而與舊設備不同。小島洋一介紹說：“在這道工序上，一個正在研發的改善方案是，現在需要人把琺瑯件拿出來之后掛上去，今后可以增加一個機械手直接將琺瑯件掛上去，這對機械手的高度、尺寸有很嚴格的要求。另外，琺瑯件掛好后進烤爐還需要1個半小時，現在這個時間還可以進行改善。”

　　在一臺舊的沖壓設備旁，設立了一個電子顯示屏，正在記錄相關數據。據介紹，這是林內正在研發的一個檢測設備，專門用于在這臺舊沖壓設備中檢測每一次沖壓出的產品，在沖壓過程中自動檢查。這需要安裝感應器以收集檢測數據?！斑@也是林內將舊設備與新設備結合的典型案例。”

　　事實上，林內在生產體系中的改善始終作為重要的環節在貫徹實施。在大口工廠車間中可以見到TPM(生產改善裝置)活動的看板，以及各個工序小組的改善看板。此外，林內還鼓勵員工自行設計“自動裝置”，在林內的“建設道場”，《電器》記者見到了無需電能、僅靠重力驅動的“端茶小木人”，還有僅靠滑輪和配重塊提供動力的收納支架。這些來自林內員工的發明創新有許多已經被應用到生產實際之中，如無需電能的自動收納支架就將此前員工彎腰擺放零件收納箱的動作取代，員工將收納箱擺放上去之后它會自動滑至低處。

　　小島洋一總結過去一年的改善時，十分淡然。他表示，大口工廠的生產效率提高了10%，員工數量減少40人，但這樣的改善，林內幾乎每年都可以做到。換言之，林內對設備、工序和操作上的持續改善，始終在讓林內的制造體系處于升級的狀態中，日積月累，林內對于時下全世界都在講述的“智能制造”已經有了自己獨到的實踐。

　　

充分的信息化

　　在新增及改善的設備中，《電器》記者注意到生產線員工的操作旁多了電子顯示屏，在屏幕上可以實時顯示正在組裝的產品還有幾個螺釘沒有打、還有幾個配件需要裝配。這樣可以保證員工組裝不同產品時不會出現細節差異而導致的錯誤。

　　在大口工廠內，許多總裝線旁的工人身邊都擺放著不同規格的零件用于安裝，不同型號的產品傳送到位后，零件盛放裝置會以自動開蓋、自動亮背景燈等方式提示工人取件安裝，工人無需人眼識別就可以在極短的時間內完成復雜的挑揀過程。而在廠房的另一端，會有工人根據信息系統的數據去補充各種不同型號的零件到工位上，零件生產的供應方也會通過信息系統快速補充消耗的零部件。

　　為了建立這樣高效靈活的生產機制的同時，保證“零不良”的生產品質，林內需要高精尖的生產技術團隊配合開發、采購等各個部門進行生產線設計、改造，建立信息化管理、完善的自動化流程。據悉早在40年前，林內就已經開始了以條碼為主的生產線信息化建設， 經過充分信息化、自動化設計的生產線令員工的操作便捷高效。

　　以靈活的零部件裝取為例，為了充分保證自動化生產的高效率和零失誤，林內實施“3S/5定”??3S，即整理、整頓、清掃工程和作業區，5定，即定位、定姿、定量、定品、定時。其中，定位是每件物品都要有它固定的位置，不能與其他物品混淆;定品是每個零部件都有自己的編號，實現和產品一致;定量是每件物品都有確定的數量。這些都在確保林內的產品在混線生產中不出差錯，保證效率和品質。

　　以全流程的信息化管理為依托，林內也隨著更多電子設備的加入而增大了數據的監控與應用，在此基礎上進一步精準地實施設備自制與工藝流程的改善，林內在日本工業界尚沒有智能制造的準確定義和規劃時，就走出了令人嘆為觀止的制造升級之路。