摘要

　　一塊不銹鋼鋼板經(jīng)過彎曲、焊接，變成一個(gè)洗衣機(jī)內(nèi)筒后，再進(jìn)行檢測、卷邊，整套動(dòng)作在機(jī)械手的協(xié)助下如同魔術(shù)表演般流暢;在總裝線末端，貼膜、搬運(yùn)、打包、碼放，4個(gè)機(jī)械手行云流水般地完成了這套原本繁重的人力動(dòng)作。走進(jìn)2017年11月正式投產(chǎn)的惠而浦合肥新工業(yè)園的生產(chǎn)車間，看到此情此景，《電器》記者不禁驚嘆，與原來的工廠相比，如今惠而浦(中國)股份有限公司[以下簡稱惠而浦(中國)]的制造自動(dòng)化水平已然今非昔比。

　　一塊不銹鋼鋼板經(jīng)過彎曲、焊接，變成一個(gè)洗衣機(jī)內(nèi)筒后，再進(jìn)行檢測、卷邊，整套動(dòng)作在機(jī)械手的協(xié)助下如同魔術(shù)表演般流暢;在總裝線末端，貼膜、搬運(yùn)、打包、碼放，4個(gè)機(jī)械手行云流水般地完成了這套原本繁重的人力動(dòng)作。走進(jìn)2017年11月正式投產(chǎn)的惠而浦合肥新工業(yè)園的生產(chǎn)車間，看到此情此景，《電器》記者不禁驚嘆，與原來的工廠相比，如今惠而浦(中國)股份有限公司[以下簡稱惠而浦(中國)]的制造自動(dòng)化水平已然今非昔比。

　　深入了解后，《電器》記者發(fā)現(xiàn)，惠而浦想要在中國描繪的智能制造藍(lán)圖遠(yuǎn)不止記者眼前所看到的這些。正如惠而浦(中國)總裁艾小明所說的那樣：“智能制造是一項(xiàng)系統(tǒng)工程，它融會(huì)貫通于產(chǎn)品的整個(gè)生命周期中，各個(gè)環(huán)節(jié)都非割裂存在，要想實(shí)現(xiàn)真正的智能制造，做好整個(gè)流程的設(shè)計(jì)與規(guī)劃是重要基礎(chǔ)。因此，我們所進(jìn)行的智能制造是一項(xiàng)分步驟、分階段推進(jìn)的長遠(yuǎn)工程，并不是一蹴而就的，最關(guān)鍵的是找到適合自己企業(yè)各階段發(fā)展需求的正確路徑，堅(jiān)定不移地推進(jìn)下去。”

　　

量體裁衣地打造“樣板”工廠

　　顯然，惠而浦在合肥重金打造的工業(yè)4.0智能制造工廠就是這一思路的產(chǎn)物。“談起惠而浦合肥智能工廠建立的背景，除了順應(yīng)全球數(shù)字化、智能化的產(chǎn)業(yè)變革趨勢，一個(gè)重要的背景是其源自惠而浦全球2020發(fā)展戰(zhàn)略的要求。”艾小明在向《電器》記者介紹惠而浦(中國)智能制造工作的有關(guān)情況時(shí)透露，“惠而浦工廠分布于全球多個(gè)地區(qū)，而根據(jù)惠而浦全球2020發(fā)展戰(zhàn)略，惠而浦希望每個(gè)區(qū)域都能建立一個(gè)智能制造示范工廠，因此，惠而浦在美國設(shè)立了克里夫蘭工廠，在歐洲設(shè)立了卡薩尼塔工廠，在整個(gè)亞太區(qū)僅選擇了將合肥工廠打造成智能制造示范工廠。”

　　正是在這樣的背景下，惠而浦合肥智能工廠從2016年5月開始立項(xiàng)，到初步建成投產(chǎn)，僅用了一年半的時(shí)間。工廠基本建造情況為：一期占地面積為223畝，建筑面積約為21萬平方米。整個(gè)工廠包括沖壓車間、注塑車間、裝飾車間、程控器工廠、總裝車間以及部件倉庫、成品倉庫、待用廠房等，目前可實(shí)現(xiàn)滾筒洗衣機(jī)200萬臺(tái)的年產(chǎn)能。

　　回憶最初籌建時(shí)的情景，艾小明告訴《電器》記者，惠而浦(中國)的團(tuán)隊(duì)特意去歐洲的工廠參觀學(xué)習(xí)。“不僅如此，我們還專門請來國際頂級咨詢公司美國波士頓咨詢公司為我們的工業(yè)4.0工廠設(shè)計(jì)出謀劃策，同時(shí)與中國頂級工業(yè)設(shè)計(jì)院進(jìn)行聯(lián)合設(shè)計(jì)，并且結(jié)合我們未來的發(fā)展需求，才做出了全面整體的規(guī)劃。”整體來說，合肥智能工廠的建造規(guī)劃是運(yùn)用智能機(jī)器人、增材制造、現(xiàn)實(shí)增強(qiáng)技術(shù)、模擬技術(shù)、水平和垂直系統(tǒng)整合、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、網(wǎng)絡(luò)安全、大數(shù)據(jù)分析等核心技術(shù)，將生產(chǎn)裝配、供應(yīng)鏈、倉儲(chǔ)物流整合成一個(gè)大系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)、計(jì)劃、物流、銷售、用戶的完整統(tǒng)一，從零部件入廠、存儲(chǔ)、搬運(yùn)到組裝，實(shí)現(xiàn)過程可追溯化，并且融合了整個(gè)品質(zhì)管理過程，以此來提升系統(tǒng)效率。

　　惠而浦亞太區(qū)制造及供應(yīng)鏈副總裁 Singhal Vikas還進(jìn)一步向《電器》記者介紹了惠而浦(中國)智能工廠的建造理念。他提到，惠而浦(中國)智能工廠的建造理念同樣源自惠而浦全球2020戰(zhàn)略的發(fā)展理念，其核心是通過制造系統(tǒng)與供應(yīng)鏈體系等多個(gè)方面的集合，來實(shí)現(xiàn)企業(yè)質(zhì)量、品牌、產(chǎn)品、消費(fèi)者認(rèn)知度等方面的提升，最終提高企業(yè)在全球市場的競爭力和影響力。

　　在這樣的理念指導(dǎo)下，惠而浦(中國)要做的智能制造并不是狹義的生產(chǎn)制造，而是包含供應(yīng)鏈管理、研發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、銷售、物流等維度、全脈絡(luò)的系統(tǒng)工程，需要完善的工業(yè)鏈作為基礎(chǔ)。“這樣一個(gè)廣博的制造系統(tǒng)不僅僅是上馬一些智能化設(shè)備，或者安裝幾套智能化系統(tǒng)就能實(shí)現(xiàn)的。他對企業(yè)組織架構(gòu)的調(diào)整、精益制造的能力、信息化與智能化的水平等多個(gè)方面都提出了嚴(yán)峻的考驗(yàn)，因此，智能制造之路并不能一步登頂，需要詳細(xì)周密地制定分階段、分步驟的計(jì)劃。”艾小明稱。

　　《電器》記者從一份內(nèi)部資料中也看到，惠而浦(中國)的智能工廠確實(shí)本著這樣的理念在實(shí)施建造。具體規(guī)劃為：第一階段(2017~2019年)，基本建成單班年產(chǎn)200萬臺(tái)滾筒洗衣機(jī)的自動(dòng)化工廠，初步實(shí)現(xiàn)MES系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)的信息互聯(lián);第二階段(2019~2021年)，對工廠進(jìn)行智能化升級，實(shí)現(xiàn)各軟件系統(tǒng)和生產(chǎn)過程互通，初步實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)智能化的目標(biāo);第三階段(2021~2025年)，完善工廠智能化水平，實(shí)現(xiàn)物聯(lián)網(wǎng)環(huán)境下的智能工廠運(yùn)營模式，真正邁入工業(yè)4.0時(shí)代，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級。惠而浦(中國)智能制造工廠的最終目標(biāo)是：實(shí)現(xiàn)成本、品質(zhì)、速度的大幅度提升，生產(chǎn)成本下降了50%，產(chǎn)品的不合格率下降了50%，交付周期節(jié)省50%。

　　在每個(gè)階段的打造過程中，靈活性都是尤為重要的。艾小明曾表示，惠而浦(中國)要實(shí)現(xiàn)的智能制造是富有靈活性的智能制造，是根據(jù)市場實(shí)際情況和消費(fèi)者需求進(jìn)行的柔性制造方案。“從打造之初，我們追求的就不是簡單的自動(dòng)化，目前來看，我們的智能工廠是最適合惠而浦(中國)當(dāng)下發(fā)展需要的工廠。”艾小明說。

　　此外，惠而浦(中國)的智能制造還有一點(diǎn)備受關(guān)注??如何打破人才瓶頸，培養(yǎng)一批對于智能制造自動(dòng)化、信息化技術(shù)十分了解的人才。

　　艾小明表示，智能制造工廠建設(shè)的副產(chǎn)品就是人才的培養(yǎng)。“在工廠設(shè)計(jì)、施工建造的過程中，我們本土團(tuán)隊(duì)全程參與，這個(gè)過程對我們培養(yǎng)和鍛煉專業(yè)人才隊(duì)伍有很大幫助。” 他說。

　　這也成為建設(shè)智能工廠最大的收獲之一。據(jù)艾小明透露，惠而浦(中國)智能制造接下來的工作重點(diǎn)，是要夯實(shí)已取得的成果，總結(jié)發(fā)展過程中的經(jīng)驗(yàn)，將實(shí)際過程中遇到的問題不斷地解決和調(diào)整，并固化下來，在進(jìn)一步升級現(xiàn)有滾筒洗衣機(jī)智能工廠的同時(shí)，將打造這一“樣板間”獲得的經(jīng)驗(yàn)向惠而浦(中國)的其他工廠拓展。在人才需求越來越多的情況下，惠而浦(中國)將花大力氣去做關(guān)鍵人才的引進(jìn)與培養(yǎng)培訓(xùn)。

　　

架好自動(dòng)化與信息化基礎(chǔ)橋梁

　　走好第一步是打造任何事業(yè)的關(guān)鍵，惠而浦(中國)要構(gòu)建的智能制造大廈的牢固度自然取決于地基的堅(jiān)實(shí)。艾小明對《電器》記者坦承：“目前我們只搭建了大廈的基礎(chǔ)構(gòu)架??按自身的實(shí)際需要實(shí)現(xiàn)相應(yīng)的自動(dòng)化和信息化。未來，我們還有很長的路要走，朝著最終的目標(biāo)堅(jiān)定不移地挺進(jìn)，實(shí)現(xiàn)真正的智能制造。”

　　盡管還沒有實(shí)現(xiàn)最終愿景，記者注意到，惠而浦(中國)智能工廠自動(dòng)化與信息化構(gòu)架已初具雛形。Singhal Vikas對記者透露：“與其他兩家示范工廠相比，惠而浦(中國)合肥工廠雖然在運(yùn)營經(jīng)驗(yàn)和操作人員成熟度方面還有差距，但是在生產(chǎn)設(shè)施自動(dòng)化與信息化的精密程度和先進(jìn)性方面更勝一籌。”

　　艾小明也告訴記者，目前在惠而浦(中國)智能工廠的加工車間中，沖壓、注塑、裝飾3個(gè)前道工序車間的自動(dòng)化程度已經(jīng)非常高，除了個(gè)別取放料環(huán)節(jié)，已經(jīng)基本實(shí)現(xiàn)無人化。相比從前的生產(chǎn)，該工廠自動(dòng)化水平至少提升了50%，人員數(shù)量減少了超過30%。

　　《電器》記者在走訪這些車間時(shí)也發(fā)現(xiàn)，整條生產(chǎn)線上基本上看不到工人的身影，只有連桿機(jī)械手正在有序地行使著自己的“職責(zé)”，幫助生產(chǎn)設(shè)備完成工作，整個(gè)生產(chǎn)的自動(dòng)化程度大大提升。

　　在沖壓車間里，一套特殊設(shè)備吸引了《電器》記者的注意。“這是我們意大利進(jìn)口的洗衣機(jī)內(nèi)筒等離子焊接生產(chǎn)線，我們應(yīng)該是目前國內(nèi)唯一引進(jìn)這一生產(chǎn)線的家電企業(yè)。”陪同記者走訪車間的惠而浦(中國)工作人員自豪地說，“以前我們洗衣機(jī)內(nèi)筒的生產(chǎn)工藝一般采用縫隙壓接的滾錨工藝，現(xiàn)在采用這樣的等離子焊接工藝，大大提升了內(nèi)筒的焊接質(zhì)量。”

　　《電器》記者仔細(xì)觀察了這道工序的后半部分，只見一個(gè)機(jī)器人拿取焊接完的部件，放在一個(gè)儀器中，通過激光檢查焊縫有沒有空點(diǎn)和漏焊情況，檢查過后，設(shè)備會(huì)進(jìn)行自動(dòng)判斷，將合格與不合格的產(chǎn)品分類，整個(gè)過程完成得天衣無縫。

　　“現(xiàn)在，每個(gè)滾筒洗衣機(jī)的內(nèi)筒成型只需15秒，單條生產(chǎn)線一天可以生產(chǎn)2000個(gè)這樣的內(nèi)筒，計(jì)算下來，相比傳統(tǒng)生產(chǎn)線，這條生產(chǎn)線可以節(jié)省30%的成本。”惠而浦(中國)的工作人員說。

　　在惠而浦合肥智能工廠的注塑車間，工作人員告訴記者，如果塑料件整體不需要修邊，整道工序基本上可以不需要人工。據(jù)他介紹：“我們采用的三軸機(jī)械手做取件，原來的設(shè)備都是一臺(tái)設(shè)備配備一臺(tái)機(jī)械手，而現(xiàn)在我們可以一臺(tái)機(jī)械手供兩臺(tái)設(shè)備使用，還可以根據(jù)需要調(diào)節(jié)設(shè)置，單取一邊，生產(chǎn)柔性化更強(qiáng)。不僅如此，現(xiàn)在注塑機(jī)供料也已經(jīng)實(shí)現(xiàn)集中供料，我們把所有原料都放在集中供料區(qū)，通過上面的二十幾個(gè)管道集中輸送到各條生產(chǎn)線上，更加方便、高效。”

　　針對注重環(huán)保與人身安全的工序?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)化，是惠而浦(中國)智能制造的基本原則和特色之一。艾小明表示：“滿足環(huán)保要求與關(guān)注生產(chǎn)的安全與人員健康，是我們智能工廠建設(shè)的重點(diǎn)工作，為此我們也投入了大量的精力和財(cái)力，這部分生產(chǎn)線的智能化水平在行業(yè)中絕對稱得上領(lǐng)先。”

　　《電器》記者也看到，惠而浦合肥智能工廠的噴漆車間已經(jīng)實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化。“整個(gè)噴漆車間共有8臺(tái)機(jī)械手作業(yè)，產(chǎn)品噴漆完成后直接下線，不需要任何人工，工作人員多數(shù)只是在進(jìn)行物料中轉(zhuǎn)和成品碼放。”惠而浦(中國)的工作人員告訴記者，之所以這樣設(shè)計(jì)完全是從人身健康安全和環(huán)保的角度考慮的。為了整個(gè)車間的安全性，避免粉塵爆炸，在車間建造時(shí)，我們采購的機(jī)械手和其他設(shè)備全部是防粉塵爆炸安全等級最高的。

　　此外，針對一些生產(chǎn)的細(xì)節(jié)，惠而浦(中國)也重金投入了許多富有特色的自動(dòng)化設(shè)備，裝飾車間里的一臺(tái)洗衣機(jī)控制面板印刷機(jī)，令記者駐足觀看了許久。這可不是一臺(tái)簡單的印刷機(jī)，記者了解后得知，以前的面板印刷都是采用絲印機(jī)，只能實(shí)現(xiàn)單色印刷，且只能在平面上印刷，而這臺(tái)機(jī)器是自動(dòng)移印機(jī)，可以適應(yīng)球面和曲面等各種印刷，并且可以實(shí)現(xiàn)多色印刷。據(jù)工作人員介紹，這臺(tái)機(jī)器是從意大利進(jìn)口的，今年上半年才到位。此前，我們印刷一個(gè)控制面板需要兩個(gè)人分4次印刷，現(xiàn)在5種圖案可一次性印刷完成，效率大大提升。

　　除了自動(dòng)化生產(chǎn)提升，搭建整個(gè)工廠信息化系統(tǒng)，完成信息化架構(gòu)基本建設(shè)，這是惠而浦(中國)智能制造工作第一階段的重要突破。艾小明對記者表示，我們建設(shè)的信息系統(tǒng)集合了眾多信息化工具，通過這些工具在生產(chǎn)系統(tǒng)的逐步應(yīng)用，整個(gè)信息系統(tǒng)的構(gòu)架已經(jīng)搭建好，接下來是要一步一步地加以完善。

　　陪同《電器》記者走訪工廠車間時(shí)，惠而浦(中國)的工作人員指著工廠車間的一個(gè)電子屏幕講解：“這是我們生產(chǎn)線的MES系統(tǒng)展示屏，整個(gè)系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)人和設(shè)備信息的交互，生產(chǎn)設(shè)備的單日產(chǎn)量、合格率，生產(chǎn)節(jié)拍以及整體開機(jī)時(shí)間等數(shù)據(jù)都會(huì)被記錄并直觀地展示出來。一旦設(shè)備出現(xiàn)問題，就會(huì)有人來進(jìn)行調(diào)試。此外，通過系統(tǒng)收集相關(guān)數(shù)據(jù)，經(jīng)過基本分析形成的相關(guān)報(bào)表也可以展示在管理者的計(jì)算機(jī)上。”

　　用信息化來提升質(zhì)量管理水平，也是惠而浦(中國)智能工廠著力打造的重點(diǎn)工作。艾小明告訴記者，惠而浦(中國)智能工廠已經(jīng)建立了一整套生產(chǎn)可追溯系統(tǒng)，從零部件入庫開始，到產(chǎn)品生產(chǎn)全過程，再到成品物流出庫，已經(jīng)基本實(shí)行條碼信息管理。

　　《電器》記者也注意到，在零部件入庫時(shí)，就需要掃描二維碼系統(tǒng)，掃碼的系統(tǒng)信息包括廠家的生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量的信息，零部件出庫也同樣進(jìn)行這樣的程序。而在總裝線上，記者看到，每一個(gè)工位板都有一個(gè)像玻璃片一樣的RFID自動(dòng)掃描器。工作人員告訴記者，在進(jìn)行RFID自動(dòng)掃碼后，零部件和整機(jī)條碼被關(guān)聯(lián)在一起，這樣每一個(gè)零部件和每個(gè)整機(jī)都有了唯一的身份證，過程中出現(xiàn)的任何問題包括維修的數(shù)據(jù)都被自動(dòng)記錄下來。

　　“也就是說，每一臺(tái)被銷售出去的產(chǎn)品出現(xiàn)任何質(zhì)量問題，我們都能清楚地知道它的生產(chǎn)日期、零部件提供商等信息，甚至也可以追溯到零部件的生產(chǎn)日期，建立這樣可追溯的系統(tǒng)對提升我們的質(zhì)量管理大有助益。”艾小明說。

　　

延伸到配件領(lǐng)域的智能制造

　　《電器》記者通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)，惠而浦(中國)生產(chǎn)的智能化已經(jīng)不僅僅局限于整機(jī)領(lǐng)域，智能制造的觸角已經(jīng)延伸至配件生產(chǎn)領(lǐng)域，這也是其智能制造的獨(dú)特之處。在沖壓車間的二樓有一個(gè)“神秘地帶”，全密封的生產(chǎn)環(huán)境引得記者想要一探究竟。這就是惠而浦(中國)的程控器車間，其智能制造的水平已經(jīng)不容小覷。

　　據(jù)程控器車間負(fù)責(zé)人介紹，程控器主要生產(chǎn)洗衣機(jī)、冰箱、微波爐、空氣凈化器、小家電的控制器，年產(chǎn)能為2000萬臺(tái)。這個(gè)總面積達(dá)1萬平方米的生產(chǎn)車間擁有8條EMT自動(dòng)化切片組裝生產(chǎn)線，全部由日本松下進(jìn)口，每條生產(chǎn)線投資近1000萬元。

　　“為了嚴(yán)格控制生產(chǎn)質(zhì)量，我們現(xiàn)在又加入一個(gè)‘五碼合一’的系統(tǒng)，這也是由松下為我們量身開發(fā)的，它可以實(shí)現(xiàn)每塊程控器的印制板物料，包括每個(gè)貼片，能夠?qū)?yīng)的料槍以及料槍的占位，包括它調(diào)用的設(shè)備里的程序都要一一對應(yīng)，如果有一個(gè)信息發(fā)生錯(cuò)位，機(jī)器不會(huì)啟動(dòng)。只有5個(gè)碼的信息都能夠?qū)?yīng)系統(tǒng)信息，設(shè)備才能啟動(dòng)生產(chǎn)，避免了因?yàn)槟骋粋€(gè)物料裝錯(cuò)，導(dǎo)致不良產(chǎn)品的產(chǎn)生。”程控器車間負(fù)責(zé)人對這條線的自動(dòng)化特點(diǎn)如數(shù)家珍，“貼裝好的印制板需要進(jìn)一步焊接，我們采用氮?dú)夤袒癄t的焊接方式，焊接完成后，還要經(jīng)過IOR自動(dòng)光學(xué)檢驗(yàn)，不良品會(huì)被淘汰，良品進(jìn)入下一道工序。”

　　每臺(tái)生產(chǎn)線線頭都有一個(gè)數(shù)據(jù)終端，可以看到每條生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)情況，這個(gè)數(shù)據(jù)終端能夠管控整個(gè)裝備線的生產(chǎn)計(jì)劃、產(chǎn)量和一次性合格率。

　　程控器車間負(fù)責(zé)人告訴記者，其實(shí)這間工廠最有特色的是物流倉儲(chǔ)部分，即生產(chǎn)線前端的垂直旋轉(zhuǎn)貨柜和后端的無人自動(dòng)倉儲(chǔ)。“傳統(tǒng)生產(chǎn)的人工取件費(fèi)時(shí)費(fèi)力，而我們從德國引進(jìn)的垂直旋轉(zhuǎn)貨柜，可以實(shí)現(xiàn)物料的自動(dòng)存儲(chǔ)，只有輸入需要拿取物料的相關(guān)信息，系統(tǒng)就會(huì)準(zhǔn)確快速地提供。”程控器車間負(fù)責(zé)人對記者介紹道，“材料對應(yīng)位置會(huì)有亮燈提示，避免人員取放物料發(fā)生錯(cuò)誤。此外，當(dāng)物料存儲(chǔ)的數(shù)量過少，達(dá)到一定的下限時(shí)，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)報(bào)警，提醒采購員進(jìn)行物料補(bǔ)充采購。同時(shí)，垂直旋轉(zhuǎn)貨柜也與整個(gè)車間的生產(chǎn)EMS系統(tǒng)連接，當(dāng)有訂單任務(wù)下達(dá)時(shí)，所需訂單的所有物料就會(huì)自動(dòng)被取出。”

　　生產(chǎn)后端的無人倉儲(chǔ)區(qū)域就更加“神奇”。據(jù)惠而浦(中國)的工作人員介紹，生產(chǎn)成品會(huì)通過傳輸線自動(dòng)送入艙體內(nèi)部自動(dòng)實(shí)現(xiàn)倉儲(chǔ)，無人倉內(nèi)部采用棧道式的存儲(chǔ)方式，即從一端進(jìn)入，從另外一端輸出，以此保證貨物的先進(jìn)先出。“這個(gè)投資達(dá)2000多萬元的倉庫是我們專門請富士康技術(shù)人員來設(shè)計(jì)的，基本與成品的iPhone和iPad的出貨方式是一樣的。”程控器車間負(fù)責(zé)人自豪地告訴《電器》記者，在倉庫的出口處，還有一臺(tái)特別設(shè)置的移動(dòng)終端，客戶來提貨時(shí)，只需要掃描一下條碼，棧道中成品貨物箱就會(huì)自動(dòng)通過傳輸線被傳輸給一個(gè)機(jī)械手，由它碼放到托盤上，客戶可以直接提貨走人。

　　《電器》記者了解到，通過這樣的自動(dòng)倉儲(chǔ)與智能化生產(chǎn)改善，工廠整體減少了40%的人力，產(chǎn)量也提升了30%。